以微粉化技術生產出的中西藥產品，以其易吸收性，低毒性，高療效而被業界所關注。流化床式氣流超微粉碎機因粉碎性能超群、產品純度高、粉碎溫度低等特點，在藥品、食品和熱敏性物質的粉碎領域始終占有極其關鍵的地位。然而，目前的氣流粉碎方式存在的缺陷是能耗高，效率偏低。近期，為解決這些缺陷，我國的技術人員通過技術改進和創新，研制、生產出一系列新型高效率、高能源利用率的氣流粉碎設備。
三維立體噴嘴提高效率
眾所周知，在單位時間的空氣消耗量相同的條件下，提高單位時間內合格品的產量可以提高生產效率，從而實現降低能耗的目標。
為此，技術人員在新的機型中，針對粉碎倉的噴嘴設置，將目前通行的平行對置方式，改進為三維立體分布方式，即在環粉碎倉周邊設置傾斜向下的數個噴嘴的同時，在粉碎倉的底部中央設有垂直向上的噴嘴，全部噴嘴共同組成統一的三維立體分布形式。該項技術可以大大擴展粉體物體在粉碎倉內的碰撞機會，從而有利于提高粉體細度及產品產量，減少加工過程中粉碎倉內物料的積存。
實踐證明，在產品細度相同，能耗相同的前提下，三維立體的噴嘴設置，可使生產效率提高40%～60%。
全程正壓操作節能明顯
與傳統模式相比，新的粉碎模式采用了多項創新技術，從進料到產品收集全過程實現正壓操作、全自動連續化生產，給使用者帶來了多種益處。
進料、出料系統和粉碎過程完全封閉，避免了經過除油、除水、除塵、除菌后的清潔壓縮空氣被吸入的環境中的未經處理的空氣所污染，從而保證該粉碎系統用氣的安全；省去了設置傳統流程中所必不可少的引風機，簡化了流程，徹底清除了高壓引風機帶來的對環境的噪音污染，減少了能耗、占地和設備投資；以耗氣量10 立方米/分鐘的機型為例，配套高壓引風機耗電以5.5千瓦/小時計,平均每天開機8 小時，全年開機300 天，引風機耗電一項就高達13200 千瓦/小時。
正壓操作模式不設置引風機，因此不存在引風風量的波動影響分級系統帶來的現象，在相同的目標細度時，可以實現低轉速操作，在降低噪音和保護設備方面具有明顯的優勢。以東北某廠的VC 粉的粉碎為例：原料80 目，粉碎后產品為200 目（74 微米），采用系統全程負壓操作，分級輪轉速需設定為7000 轉/分（rpm），噪音大，有振動。而以相同物料，采用新的機型粉碎，全程正壓操作，獲得相同產品時，分級輪轉速僅設定為1000rpm，無噪音、無振動。粉碎相同物料，產品細度達到6250 目，分級輪轉速也只有2500rpm。正壓操作系統的一次分級精度最高可達到3～5 微米。只要通過變頻裝置，改變分級輪轉速，即可獲取分布陡直的不同粒度的終端產品。新的粉碎機型通過單級旋風分離器即可獲得合格產品，消除了多級旋風分離器串聯使用以獲得最終產品所具有的阻力增大、能耗增加等弊端，降低了在設備投入、占地面積等方面的負擔。
另外，高精度臥式分級系統可滿足制藥企業在頻繁的產品更替中，清洗、拆裝更加便捷。在軸端密封方式上，采用無運轉部件的多重空氣密封裝置，無噪音、無振動，無磨損，可確保分級系統長期安全穩定的運行。
進料智能化 出料簡約化
為有效獲得合格的終端產品，在藥品生產中保證進料-出料過程的順暢、均勻有著至關重要的意義。
在正壓操作系統中，如何保證全封閉式料倉能夠隨時補充物料是一個難題。一般的方式是在料倉出料口至粉碎倉之間設置星形下料閥，借助星形下料閥封鎖粉碎倉內的正壓氣流，防止正壓氣流涌入料倉，造成物料的噴涌。但是，星形下料閥體積大，結構復雜，且壽命周期短，可靠性難以保證。而目前國內出現的新機型采用了螺旋進料器空氣自鎖裝置，取代體積龐大的星形下料閥。此時，可隨時向料倉補充物料。該裝置重量輕、體積小，操作簡便，無能源消耗，幾乎無需增加設備的安裝空間。
為保證粉碎倉內合理的物料濃度，必須使料均勻地進入粉碎倉。新型機器通過PLC 控制裝置，可智能化控制進料量，以保證料倉內待粉碎的物料能及時均勻地進入粉碎倉。針對部分物料在料倉內易產生架橋、難下料的現象，通過料倉內置的氣動和手動兩套防物料架橋裝置，可保證物料均勻進入粉碎倉。
這些新機型的旋風分離器也采用了螺旋進料器相同的鎖氣裝置，實現了正壓連續運行條件下的不停機出料，省去了星型下料閥，減少了投資和占地面積，同時避免了星形下料閥的頻繁更換和檢修的工作量。
三維立體噴嘴提高效率
眾所周知，在單位時間的空氣消耗量相同的條件下，提高單位時間內合格品的產量可以提高生產效率，從而實現降低能耗的目標。
為此，技術人員在新的機型中，針對粉碎倉的噴嘴設置，將目前通行的平行對置方式，改進為三維立體分布方式，即在環粉碎倉周邊設置傾斜向下的數個噴嘴的同時，在粉碎倉的底部中央設有垂直向上的噴嘴，全部噴嘴共同組成統一的三維立體分布形式。該項技術可以大大擴展粉體物體在粉碎倉內的碰撞機會，從而有利于提高粉體細度及產品產量，減少加工過程中粉碎倉內物料的積存。
實踐證明，在產品細度相同，能耗相同的前提下，三維立體的噴嘴設置，可使生產效率提高40%～60%。
全程正壓操作節能明顯
與傳統模式相比，新的粉碎模式采用了多項創新技術，從進料到產品收集全過程實現正壓操作、全自動連續化生產，給使用者帶來了多種益處。
進料、出料系統和粉碎過程完全封閉，避免了經過除油、除水、除塵、除菌后的清潔壓縮空氣被吸入的環境中的未經處理的空氣所污染，從而保證該粉碎系統用氣的安全；省去了設置傳統流程中所必不可少的引風機，簡化了流程，徹底清除了高壓引風機帶來的對環境的噪音污染，減少了能耗、占地和設備投資；以耗氣量10 立方米/分鐘的機型為例，配套高壓引風機耗電以5.5千瓦/小時計,平均每天開機8 小時，全年開機300 天，引風機耗電一項就高達13200 千瓦/小時。
正壓操作模式不設置引風機，因此不存在引風風量的波動影響分級系統帶來的現象，在相同的目標細度時，可以實現低轉速操作，在降低噪音和保護設備方面具有明顯的優勢。以東北某廠的VC 粉的粉碎為例：原料80 目，粉碎后產品為200 目（74 微米），采用系統全程負壓操作，分級輪轉速需設定為7000 轉/分（rpm），噪音大，有振動。而以相同物料，采用新的機型粉碎，全程正壓操作，獲得相同產品時，分級輪轉速僅設定為1000rpm，無噪音、無振動。粉碎相同物料，產品細度達到6250 目，分級輪轉速也只有2500rpm。正壓操作系統的一次分級精度最高可達到3～5 微米。只要通過變頻裝置，改變分級輪轉速，即可獲取分布陡直的不同粒度的終端產品。新的粉碎機型通過單級旋風分離器即可獲得合格產品，消除了多級旋風分離器串聯使用以獲得最終產品所具有的阻力增大、能耗增加等弊端，降低了在設備投入、占地面積等方面的負擔。
另外，高精度臥式分級系統可滿足制藥企業在頻繁的產品更替中，清洗、拆裝更加便捷。在軸端密封方式上，采用無運轉部件的多重空氣密封裝置，無噪音、無振動，無磨損，可確保分級系統長期安全穩定的運行。
進料智能化 出料簡約化
為有效獲得合格的終端產品，在藥品生產中保證進料-出料過程的順暢、均勻有著至關重要的意義。
在正壓操作系統中，如何保證全封閉式料倉能夠隨時補充物料是一個難題。一般的方式是在料倉出料口至粉碎倉之間設置星形下料閥，借助星形下料閥封鎖粉碎倉內的正壓氣流，防止正壓氣流涌入料倉，造成物料的噴涌。但是，星形下料閥體積大，結構復雜，且壽命周期短，可靠性難以保證。而目前國內出現的新機型采用了螺旋進料器空氣自鎖裝置，取代體積龐大的星形下料閥。此時，可隨時向料倉補充物料。該裝置重量輕、體積小，操作簡便，無能源消耗，幾乎無需增加設備的安裝空間。
為保證粉碎倉內合理的物料濃度，必須使料均勻地進入粉碎倉。新型機器通過PLC 控制裝置，可智能化控制進料量，以保證料倉內待粉碎的物料能及時均勻地進入粉碎倉。針對部分物料在料倉內易產生架橋、難下料的現象，通過料倉內置的氣動和手動兩套防物料架橋裝置，可保證物料均勻進入粉碎倉。
這些新機型的旋風分離器也采用了螺旋進料器相同的鎖氣裝置，實現了正壓連續運行條件下的不停機出料，省去了星型下料閥，減少了投資和占地面積，同時避免了星形下料閥的頻繁更換和檢修的工作量。
